在胶园做“加法”，车间做“减法”，产业做“乘法”，把重活、累活交给机器——

       海南橡胶这套“智”能算法算对了啥？

■海南农垦报记者 林倩 刘家宋 通讯员 邢智 李博念 冯靖文

       抓取、称重、压块、打包……7月28日，海南橡胶金橡公司金联加工分公司胶清胶车间内机器轰鸣，一台卸胶机器人正挥动机械臂，将重量达50公斤的胶包稳稳放下，动作一气呵成。

金联加工分公司卸胶机器人抓取胶包。

       “过去卸胶包，工人一天要弯腰数千次。自从这个‘大块头’上岗以来，我们算是解放了。”金联加工分公司技术总工陈远见拍了拍机器人的底座说道，言语间满是欣慰。

       今年，金联加工分公司投入100多万元对后包装线进行自动化升级，这台卸胶机器人5月进场安装调试，6月正式投入使用。从“人搬”到“机抓”，包装效率提升45%，操作人员也从11人缩减至4人。

       从11到4，这道“减法”，折射出海南橡胶创新生态的潜力与活力。

       近年来，海南橡胶按照省委、省政府和海垦集团党委的部署要求，始终坚持“稳种植、稳产量、稳份额、稳胶农、深加工、高端化、国际化”的总体发展思路，以深化改革为抓手，以创新发展为主线，推动科技创新和产业创新深度融合，开展产业技术攻关，以创新成果支撑产业链优化升级，以科技创新重塑橡胶产业的“基因”。

       从一条生产线到一条产业链，一场从“点”上突破向“链”上协同的变革，正在海南橡胶的版图上徐徐铺展。

胶园里的“加法”

激活效率动能

       割胶之苦，在于时辰。

       因橡胶树在凌晨时分的乳管膨压最大，割胶必须在夜间进行。几十年来，海南胶农都是头戴胶灯、手持胶刀，在黑夜中弯腰弓背辛苦作业。这些年来，胶工短缺，成为全行业共同的困境——年轻人不愿干、老年人干不动。

       2022年，海南橡胶主动作为，瞄准“割胶环节自动化”的发展方向，组建海南海胶智造科技有限公司（以下简称海胶智造公司），系统开展智能割胶装备的自主研发与推广应用。

智能割胶机试验示范基地。

       “从第一代到第四代，仅在刀片的宽度、弧度等参数上，研发团队就尝试了近千种组合。”海胶智造公司综合部副部长简丹妮介绍，研发团队已具备从产品需求分析、概念设计、原型开发、系统集成到小批量试制的完整研发能力，实现三代以上割胶机的自主设计与样机验证，并在现场测试、性能优化、批量制造等环节积累了丰富经验。

       在海南橡胶阳江分公司试验示范基地，一排排固定式智能割胶机紧贴树干。简丹妮站在树下，打开手机APP，轻轻一点，机器随即启动，不一会儿，乳白色的胶乳顺着割线缓缓渗出。

       “智能割胶”即将改写传统割胶历史。眼下，海南橡胶已在乌石、阳江、龙江、加钗、长征等基地分公司安装了8万台固定式割胶机，进行大规模示范应用。目前，固定式割胶机项目已获得18项专利/软著授权。

       “我们仍在持续改进智能割胶机的生产效率、割胶精度、续航能力和稳定性。”简丹妮说，“目标是让机器不仅能干，还能干得稳、干得久。”

       目前，V3.4割胶机和V4.0割胶机已通过省级农机推广鉴定，其中V3.4割胶机获得了海南省先进装备制造首台（套）奖励。

       割胶的“加法”还在延伸。2026年海南省委一号文件明确提出：“推广应用智能割胶机3万台。”根据规划，海南橡胶将通过机型轻量化、低成本化改造和规模化量产，推动智能割胶从“试验田”走向更广阔的胶林。

       在收购端，海南橡胶自主研发的“橡胶智慧收购平台”通过蓝牙电子秤、干含仪等智能终端，取代了手工记账，收胶数据自动采集、实时传输，结算公开透明，让利胶农。目前，该系统已覆盖全省3400余个站点、29万名胶农，大幅提升了交易效率与透明度。

       更远的布局在云端。海南橡胶将推进智慧胶园建设——综合运用遥感、物联网、大数据、无人机等技术，搭建橡胶树全生命周期智能管理系统，实现植株长势、水肥供给、病害预警等智能化管控；广泛应用无人机、激光雷达开展胶园巡检、木材测量等工作，打通全产业链数据壁垒，搭建产业大脑，依靠人工智能实现智能调度、风险预警。

车间里的“减法”

重塑劳动方式

       橡胶加工车间，过去最不缺的就是“搬”。

       人扛、人搬、人手估，道尽了传统加工的粗放。长期以来，天然橡胶初加工环节的稳定性、连续性、自动化水平不高，是行业公认的短板。

       “平均一天加药1.5吨，需要人力一袋袋扛，4人得干两三天，还得定时巡检，劳动强度太大，招一个走一个，根本留不住人。”金联加工分公司总经理范开荣说。在浓乳生产中，人工加药全凭经验“估摸”，误差大，质量不稳。

       2024年以来，金橡公司自主研发全自动加药系统，金联加工分公司成为首个试点。这套以PLC（可编程逻辑控制器）为控制核心的系统，集成高精度流量计、传感器等仪表，构成闭环反馈控制。系统能根据实时胶乳重量和预设配方，自动计算并精确注入药剂，配比精度达到±2%，较人工提升10%。

       金联加工分公司一线生产人员王健毅对此深有感触：“人工加药非常依赖经验，多‘抖’一下剂量就跑了，偏差常超10%，现在坐在中央控制室的电脑前，鼠标一点，即可完成全流程监控。”

       数据印证变化。金橡公司党委副书记、工会主席王其同介绍，这套系统通过“监测—计算—投加—反馈”的闭环控制，彻底解决了剂量偏差、操作效率低、药剂浪费等痛点问题，产品合格率提升至98%，人员需求减少了30%。

       范开荣站在车间里，机器轰鸣声环绕四周，“机器替代了不少人力，效率高了，也更安全了，这钱花得值！”

       把人从体力劳动中解放出来，是海南橡胶技术变革的起点，也是其科技创新的落脚点。

       2026年中央一号文件明确提出：“因地制宜发展农业新质生产力，促进人工智能与农业发展相结合，拓展无人机、物联网、机器人等应用场景，加快农业生物制造关键技术创新。”

       在海南橡胶金橡公司金林加工分公司，密闭负压式智能烟房系统实现了从压片、切片到挂片晾干的全程自动化运转，不仅减少人工约40%，还将废气排放达标率提升至98%，产品质量稳定性提升5%，每年可节约成本约50万元。

       在海南橡胶旗下海南合盛橡胶科技有限公司，干燥环节引入数字化温控系统，传感器实时采集温度数据，由数控系统联动燃气阀门自动调节，将干燥工序的温度控制由粗放的高温模式，优化为稳定精准的窄幅调控。

合盛工厂干燥系统。

       金联加工分公司引入干燥车自动转运系统，实现了从空车供给、满车转运到入炉烘干的全流程无人化，每班节省1名工人，转运效率提升50%。

       从“人扛”到“机干”，海南橡胶近3年来累计投入748万元，未来计划投资2690万元，对加工厂进行技术改造，让车间里的“减法”从单点突破走向系统集成。

       海南橡胶相关负责人表示，公司下一步将推进各生产车间智能化改造，全面应用智能码垛、智能裁切等自动化设备，实现加工全流程自动化管控，提升加工精度、降低生产损耗。同时，推广微波干燥、生物凝固、清洁能源干燥等低碳技术，完成老旧生产线绿色改造，升级三废处理系统，构建资源循环利用链条，打造零碳示范加工厂。

产业里的“乘法”

释放链式效应

       天然橡胶广泛应用于航空航天、交通基建、工业制造等关键领域，是不可替代的国家战略物资。

       当前，全球天然橡胶年产量约1500万吨，我国年消费量突破800万吨，对外依存度超80%。一边是战略保障短板突出，一边是新能源汽车、高端制造、新材料、新消费等产业快速崛起，高性能天然橡胶需求持续攀升。

       供需之间的巨大落差，让产业转型升级成为一道必答题。如何作答？

       “必须向深加工、高端化要效益，加快培育发展新质生产力！”海南橡胶党委副书记、总经理杨宇的话语掷地有声。

       近年来，海南橡胶作为天然橡胶产业创新联盟理事长单位和全球最大的天然橡胶生产企业，联动全国高校、科研单位、上下游企业等产学研领域27家单位，持续深化“揭榜挂帅”项目，开展关键核心技术攻关。

       橡胶产业的乘法效应正持续凸显，研发创新层出不穷——高性能天然橡胶复合材料湿法混炼关键技术完成实验生产线样机优化，研制出多批次复合橡胶；高性能国产天然橡胶已达到航空轮胎应用指标；研发低蛋白乳胶、无氨浓缩乳胶等医用产品；成功试产出烟片胶，在特种胶国产化替代方面迈出了关键一步；与北京化工大学联合研发的环氧化天然橡胶可以应用于高性能载重轮胎、轿车轮胎；“橡胶树化肥减施增效技术集成与推广应用”项目荣获农业技术推广成果奖二等奖，干胶亩产增收7.45公斤……

       从“卖原料”到“卖技术、卖标准”——这是海南橡胶深加工战略的核心。

       “当前高端功能橡胶与国际水准仍有差距，新能源、机器人等新兴赛道尚存空白。”海南橡胶相关负责人表示，在深加工领域，公司将补齐高端复合材料短板，推动产品向高附加值转型：突破功能化橡胶关键技术，实现进口替代；布局新能源轮胎、人形机器人、航空航天等新赛道。

       实践证明，在传统路径依赖与新质生产力跃迁的碰撞中，唯有跳出传统竞争逻辑，才能在行业变革浪潮中占据先机。

       眼下，海南橡胶正通过新材料研发、智造升级和生态重构突破产业边界，为产业转型升级开辟新的突围通道。

       这三道运算法则，“算出”了海南橡胶向“新”而行的坚定决心。

       车间里，机器还在轰鸣；胶园内，智能割胶机仍在运转——对于海南橡胶而言，这场从“汗水”到“智慧”的跨越，才刚刚开始。

供稿：海南农垦报